10 знаковых карбоновых автомобилей, которые приближают будущее

10 знаковых карбоновых автомобилей, которые приближают будущее

Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.

1. Soybean Car

Данный автомобиль можно считать первые карбоновым автомобилем в истории человечества. В качестве основного сырья использовалась соя. В действительности в Soybean Car было много металлических деталей, однако основа уже была карбоновой. Придумал эту штуковину сам Генри Форд. Решение было не креативным, а вынужденным. Машина появилась в 1941 году, когда весь металл шёл в первую очередь на производство военной техники.

2. Chevrolet Corvette (C1)

Chevrolet Corvette (C1) – первый настоящий пластиковый автомобиль. Кузов этого авто был сделан из популярного тогда стекловолокна. Из металла был сделан только каркас. Машина получилась хорошая, но с конвейера смогли спустить только 300 единиц. Вышел образец к слову 1953 году.

Экспериментировали со стеклопластиком и в СССР. Так в 1961-м студенты Харьковского автодорожного института создали первый экспериментальный образец авто. На тот момент это был настоящий прорыв, машина весила всего 500 килограмм. К сожалению так и осталась концептом.

Один из самых популярных и широко известных стеклопластиковых автомобилей. Производился достаточно долго для того, чтобы успеть стать легендой с 1957 по 1991 годы. Делали машинку в ГДР. Авто получилось очень хорошим, но все же над ним посмеивались, больше других даже сами немцы, которые часто шутили, что автомобиль хоть и сделан ими, сделан не для них.

5. Bayer K67

Еще одна настоящая легенда! Сей автомобиль есть плод сотрудничества немецких компаний Bayer и BMW. Показали машину с пластиковым кузовом в 1967 году. Немцы хотели похвастаться всему миру качеством своего карбона и смогли это сделать! На краш-тестах автомобиль показал себя намного лучше металлических собратьев, в том числе и при лобовом столкновении.

6. Urbee Hybrid

Концептуальный образец достойный внимания. Очень странный автомобиль, во всяком случае, по внешним параметрам. В тоже время, почти на 100% сделан из пластика. Кузов автомобиля также полностью пластиковый.

Первый серийный премиум-седан с электронным двигателем и кузовом из пластика. Хвастается главным образом тем, что невероятно устойчив к мелким повреждениям, хотя и тяжелые, опасные удары машина держит на ура. Такой машиной можно смело таранить и царапать всех, кто “криво” припарковался! Шутка.

8. Alfa Romeo 4C

Спорткары также все чаще используют карбоновые кузова. Вот этот красавец весит всего 895 килограмм, при этом кузов машины и вовсе весит смешные 64 кг. Производится это чудо конструкторской и дизайнерской мысли с 2013 года.

9. LEGO-мобиль

Не самый серьезный представитель, но все же достойный внимания. Этого кастомного красавца почти полностью собрали из конструктора LEGO. Машина самая, что ни наесть настоящая и даже демонстрирует неплохие результаты на дороге. На ее создание ушло более 500 тысяч кубиков.

Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:

Источник:
http://novate.ru/blogs/141216/39224/

Почему карбон не используется в массовом автопроме

Карбон – народное название, транслитерированное с английского слова carbon – уголь, которое в свою очередь было заимствовано еще из латыни. Углепластик представляет собой полимерный композиционный материал, состоящий из нитей углеродного волокна, переплетенных под определенным углом — как шерсть в свитере. Только очень прочный, с высокой степенью натяжения, низким весом и низким температурным расширением. Из-за его дороговизны композит может применяться как усиливающее дополнение, например, к стали — тогда материал получит приписку «усиленно углепластиком», CFRP.

Зона применения

Свою блистательную карьеру карбон начал с ракетных двигателей, а сегодня применяется в самых различных сферах — от производства удочек до самолетостроения. И в автопромышленности — не в последнюю очередь, прежде всего, в структуре кузова, а также элементах отделки экстерьера и интерьера.

Углепластик хорош тем, что обладает высокой прочностью, жесткостью и малой массой — он прочнее алюминия и легче стали, оказываясь более эффективным материалом. У кузова, изготовленного с применением композита, больше жесткость на кручение, что играет на руку безопасности автомобиля, и выше стойкость к коррозии. Даже применение части карбоновых деталей, даже только в отделке интерьера, снижает массу автомобиля, а значит, повышает топливную экономичность и динамические характеристики. При массовом применении повысилась бы и общая безопасность на дорогах при авариях, а также безопасность пешеходов.

Да и просто карбон считается красивым и стильным материалом — ведь спросом пользуется даже имитация «под карбон», которую с удовольствием используют в деталях и интерьере недешевых машин. Что уж говорить о пленке «под карбон», которая не добавляет кузову ни прочности, ни легковесности.

Однако из-за своей дороговизны углепластик далек от рынка массовых автомобилей и используется только в эксклюзивных дорогостоящих моделях, а также автоспорте. Но почему этот материал в прямом смысле «на вес золота»?

Дорогое производство

Окончательный ценник автомобиля в автосалоне складывается из сотни факторов: необходимость окупить затраты на создание идеи и разработку проекта, зарплаты дизайнеров и маркетологов, стоимость рекламы и имидж бренда. И мы можем только догадываться, насколько отличается себестоимость автомобиля от его покупательской цены.

Затраты на производство кузова с применением углепластика, его обработка и сборка мало чем отличаются от той же стали. Однако причина дороговизны композитной автомобильной детали объективна — дорог сам материал. Стоимость сырья составляет 20 долларов за килограмм, в то время как килограмм стали обойдется менее чем в один доллар.

Во-первых, из-за высокого спроса (например, из-за широкого применения в самолетостроении) на рынке наблюдается дефицит волокна, что также играет на его подорожание.

Во-вторых, сам процесс производства углеволокна очень трудоемкий и дорогостоящий. Итак, начинается все еще с нитей, из которых «вяжется» карбоновая пластина. Углеродные волокна получают за счет термической обработки химических и природных органических волокон, при которой в материале волокна остаются главным образом атомы углерода. Сначала происходит окисление исходного волокна – на воздухе при температуре 250 градусов Цельсия в течение 24 часов, потом стадия карбонизации — нагрев волокна в среде азота или аргона при температуре от 800 до 1500 градусов Цельсия, а затем графитизация в инертной среде при температуре 1600-3000 градусов. В результате количество углерода в волокне доводится до 99%.

И на выходе одно только стартовое сырье становится в два раза дороже, чем исходный материал, так как половина элементов просто сгорает. Не считая расходов на специализированное оборудование и затрачиваемую энергию — представьте, сколько это стоит при обработке в перечисленных выше условиях и температурах, да и сами автоклавы (оборудование) значительно дороже. Более того, нужно избавиться от исключенных элементов, а утилизация этих «отходов производства», не вредящая окружающей среде, еще один важный пункт в счете расходов.

И это мы только сделали нити, а ведь из них еще надо «сплести полотно», которое и будет обладать той удивительной прочностью. И прежде всего, придется убедиться, что все нити одинаковы и равномерно растягиваются, иначе в полотне какие-то из них будут более уязвимы, а следовательно, сломаются. Так что необходимы сложные и дорогостоящие меры контроля качества изделий — в случае ошибки при производстве материал окажется хрупким, а не суперпрочным.

Затем нити работают с термоактивными смолами, которые их «склеивают», в результате и получается композит. Эти смолы также дороже обычных. А ведь композиту еще нужно придать форму, что занимает около часа — очень долго, если сравнивать с тем, как быстро штампуются кузовные панели из стали. Деталь из углепластика производится двумя способами. При прессовании углеткань выстилается в форму, смазанную антиадгезивом (например, мылом), пропитывается смолой, излишки смолы удаляются в ваккуме или под давлением, смола полимеризуется. Второй вариант — контактное формование: берется исходная деталь (например, металлический бампер), смазывается разделительным слоем, сверху напыляется монтажная пена. После затвердевания слепок смазывают разделительным слоем и выкладывают пропитанную углеткань, которая прокатывается, полимеризуется и затем снимается.

Читайте также  Знак Стоянка запрещена с пояснениями - Запрещающие знаки

И наконец карбон, несмотря на свою прочность, уязвим для точечных ударов, а треснувший углепластик плохо пригоден к ремонту. Невидимые глазу внутренние трещины и расслоения приводят к снижению плотности. Скорее всего, поврежденную композитную деталь автомобиля придется заменять.

Вот что рассказал порталу «АвтоВзгляд» директор по послепродажному обслуживанию «Ауди Центр Восток» Алексей Кирдяшов:

— Высокая стоимость углепластика объясняется в первую очередь тем, что для изготовления карбона требуются высококачественные дорогостоящие компоненты и используется сложный процесс производства. На цену материала также влияют его уникальные характеристики — прочность и легкость. Это естественно, что за такое «ноу-хау» и эксклюзивные свойства продукта производители делают наценку, объясняя это тем, что карбон — будущее в автомобилестроении, авиастроении, изготовлении электроники, строительстве и многом другом. Продукт пользуется спросом, но еще не используется массово из-за своей стоимости.

Путь к удешевлению

Но коль дорого стоит производство, а не сам «алмаз», то его можно удешевить, упростив и удешевив технологию получения углеволокна. И, судя по последним заявлениям, производители композитов уже близки к этому. Ради совершенствования технологий производства карбона создан специальный немецкий проект MAI Carbon, на который работает более 70 компаний, институтов и лабораторий, в том числе Audi и BMW. И по словам его руководителя Клауса Дрекслера, затраты на производство углеволокна могут быть снижены на 90%. В результате композит может стать значительно дешевле, а значит, доступным для массового автомобильного производства. А при увеличении объемов производства кузова из углепластика станут стоить столько же, сколько стальные, и появятся у дешевых автомобилей.

По словам Дрекслера, для удешевления и ускорения производства нужно сделать процесс более автоматизированным. Подробностей участники проекта пока не раскрывают, однако в качестве реального примера можно вспомнить литиевые батареи, которые в последние годы удается делать все более доступными. Пассажирская клетка электрокара BMW i3 выполнена из композита, а ведь это уже массовая модель.

Например, технология струйного переноса сухой смолы, разработанная и запатентованная австралийской компанией Quickstep на средства правительства, уже позволяет автоматизировать изготовление кузовных панелей. Робот распыляет смолу особого состава в сухом виде, что позволяет избавиться от дорогостоящей подготовки жидкой смолы. Анализируется применение в качестве карбонового сырья лигнина, который получают из древесины и который по прочности на сжатие соответствует бетону, или подогрев при помощи плазмы. Ищут способы заставить углепластик работать с термопластиковыми смолами, что может удешевить производство на 60-70% и упростить устранение ошибок.

Источник:
http://www.avtovzglyad.ru/article/2014/10/16/614948-pochemu-karbon-ne-ispolzuetsya-v-massovom-avtoprome.html

Делаем автомобиль из карбона или углепластика: основные правила изготовления?

Углепластик другими словами карбон, можно изготовить и самостоятельно, он состоит из переплетенных нитей углеродного волокна. Если у вас не получается его изготовить, то вы сможете купить готовый углепластик. Теперь давайте рассмотрим, как сделать карбон своими руками.

Можно ли сделать самостоятельно углепластик?

Если вы хотите, чтобы ваш салон был привлекательным, то можно прибегнуть к тюнингу. Для этого можно использовать карбон.

Из любого подручного материала, вам необходимо изготовить основание. В качестве подручного материала можно использовать пластик, ведь он хорошо держит форму. К сожалению, некоторые автолюбители не очень любят использовать этот материал, ведь если его резать, то он издает неприятный звук. Поэтому его можно заменить на:

Если вы использовали для основания гипс или например цемент, то после того как вы придадите форму (основание), необходимо дать ему высохнуть. Только после полного высыхания можно покрывать практически готовое изделие гелькоатом. Что это такое? Гелькоат – такое вещество, которое состоит из эпоксидной смолы.

Наносить вещества необходимо аккуратно, поэтому в период работы используйте кисточки, валики. Лучше всего вещество наносить при помощи специального распылительного аппарата.

Вы спросите, зачем наносить гелькоат на основу? По сути, такое вещество поможет защитить вашу основу, а также придать декоративный вид, ведь наносить его можно в разной цветовой гамме.

Снова вам необходимо подождать пока гелькоат полностью не высохнет. Теперь может приступить к обшивке. Сначала вам необходимо купить специальную ткань, конечно же, из углепластика. Затем ее разрезать и положить ткань на будущую деталь. После этого необходимо клеящую смесь.

Важно! Клеящая смесь должна состоять из затвердителя, а также из специальной смолы (полиморфная). Помните, делать все необходимо аккуратно, чтобы под карбоном не оставались пузырьки.

Что делать если остались пузырьки? Если пузырьки останутся, то уровень надежности, конечно же, снизится в разы. Поэтому, не желательно их оставлять на поверхности. Если уж и получились пузырьки, то их необходимо выдавить. Выдавливать можно при помощи твердого предмета, например валик. Если делать все не спеша и аккуратно, то вам не придётся выполнять двойную работу.

Теперь давайте изготовим своими руками детали из карбона. Многих интересует вопрос, как долго будет доставать деталь? Мы сразу ответим на ваш вопрос. Все зависит от качества смолы и дополнительных составляющих. Если смола хорошего качества, то деталь будет застывать быстро, например, несколько часов. Если качество не очень, то вам придется подождать несколько суток.

После полного высыхания, возьмите ножницы или другой удобный для вас инструмент и извлеките его из формы. После этого на изделии могут быть остатки смолы, их необходимо аккуратно удалить.

Если вам необходимо сделать отверстия на детали, то сверлить начинайте снаружи. Важно, после того как вы просверлите нужное количество отверстий, вам необходимо все дырочки обработать гельканатом. После этого вы можете сами установить обшивку из карбона.

Изготовление карбона

Первое. Пожалуй, самое сложное в изготовлении, это придать детали необходимую форму. Ведь если неправильно придать форму, то деталь просто не подойдет.

Второе. Если вы уж и решили сделать тюнинг своему автомобилю, то вам придется немного потратиться. Самое дорогое это непосредственно ткань, ну и конечно же гелькоат. Потому на все вам необходимо примерно 15 тысяч рублей.

Помимо этого, вам необходимо купить дополнительное спецоборудование. В частности это аппарат для вакуумной формовки, как раз именно он поможет предотвратить образование пузырьков. Стоимость установки такого оборудования стоит 200 долларов. Конечно цена весомая, но она себя вполне оправдывает. Ведь можно тюнинговать не только автомобиль, но и изготовить карбоновые детали под заказ. Поэтому немного потратившись, вы сможете не только ее окупить, но и заработать.

Источник:
http://bilety-pdd.com/blog/tuning/delaem-avtomobil-iz-karbona/

Как делают карбон для суперкаров: чем он так хорош

В 2018 году на шоу винтажных автомобилей Pebble Beach Concours d’Elegance в США показали новый гиперкар Bugatti под орущим для русскоговорящих названием Divo. Эта тачка оказалась самой дорогой в ассортименте известного бренда. Всего выпустят 40 машин по 5 миллионов евро каждая — все они давно раскуплены.

Это не принципиально новая модель Bugatti — она построена на базе Chiron. Её внешний вид значительно отличается от прообраза. Гиперкар получил новый обвес, спойлер и другие детали, которые увеличивают его прижимную силу до более чем 450 килограмм — это на 90 килограмм больше, чем у предшественника. У машины такой же двигатель на 8 литров и 16 цилиндров, а максимальная скорость ограничена на отметке 380 километров в час. У Divo прокачанные ходовая и тормозная системы, его позиционируют для использования на треке, но гонять на таких точно будут и за его пределами.

Читайте также  Серия и номер водительского удостоверения: где посмотреть, пример

Значимой разницей между Divo и Chiron также стал вес — он уменьшился на 35 килограмм. Это стало возможным за счёт повсеместного использования карбона. Да, настолько большой кусок текста в начале этой статьи нужен был именно для того, чтобы подвести вас к разговору об этом материале.

Карбоном называют композитный материал — углепластик

Карбон — это такое многослойное полотно, которое формируется из волокон углерода, завёрнутых в обёртку из полимерной смолы. Если же говорить о правильном нейминге, то именно карбоном называют углерод, из которого делают карбоновое волокно, также называемое углепластиком. Если же откинуть нудные рассуждения, то карбон = углепластик. Сегодня к числу таких веществ относят абсолютно все полотна, в состав которых входят углеродные волокна, а вот звенья между, которые их связывают, уже могут быть абсолютно разными. Таковы реалии.

Карбон — это современный материал. Но кроме уникальных особенностей у него также очень высокая стоимость. Когда за один килограмм стали обычно просят меньше одного доллара, качественный карбон оценивают в двадцать раз больше, и в ближайшее время его цена вряд ли опустится.

Первоначально карбон разрабатывали именно для автомобилей наивысшего класса и космической отрасли. Тем не менее, из-за небольшого веса и высочайшей прочности его используют в современных самолётах, для производства спортивного инвентаря, а также в технологической медицине.

Карбон состоит из отдельных нитей: как их производят

Чтобы сделать карбон, нужна нить из полимеров или органики: полиакрилонитрильная, фенольная, лигниновая, вискозная. Её термическим образом обрабатывают в открытом пространстве при температуре 250 градусов по Цельсию в течение суток. За это время она фактически обугливается.

По окончанию окисления начинается процесс карбонизации. На этом этапе происходит нагревание материала в азоте или аргоне — при этом уже используется температура порядка 800–1500 градусов по Цельсию. В итоге в ходе этого процесса получаются структуры, которые напоминают молекулы графита. После этого происходит насыщение углеродом, что называют графитизацией — оно осуществляется в той же среде, но уже при температуре 1300–3000 градусов. Данный процесс может повторяться несколько раз, чтобы добиться концентрации углерода на уровне 99% — при этом материал постоянно чистят от азота. После этого он достигает необходимой прочности.

Немного о том, какими могут получиться полотна карбона

Отдельные нити карбона можно «скручивать» в единое полотно несколькими способами. От того, какой используется, зависит не только рисунок получившегося материала, но и его технические характеристики: прочность, плотность, жёсткость и не только. А вот чтобы получить оптимальные значения по этим показателям, чаще всего используют послойную проклейку разных видов волокон. Именно тогда материал получается максимально практичным и технологичным. Здесь есть свои нюансы, но основных видов волокна четыре. Это полотно, ёлочка, сатин и корзина. Вот, как они выглядят.

Полотно. Этот вид плетения считается наиболее плотным. В данном случае нити карбона переплетаются по очереди один к одному. Главным преимуществом этого типа считается максимальная фиксация фактуры. Тем не менее, за счёт этого оно получается менее пластичным.

Ёлочка. Этот вид плетения называют саржевым. В данном случае используется схема два к двум: две основные нити вплетаются через пару других нитей. Это плетение куда прочнее, чем предыдущее, и считается самым востребованным. Чаще всего используют именно его.

Сатин. Такое плетение — антипод двум предыдущим. Оно считается наименее плотным, но наиболее пластичным. Каждая из основных нитей в данном случае проходит над несколькими дополнительными нитями — именно это даёт ему необходимую рыхлость.

Корзина. Фактура этого волокна считается наиболее привлекательной. Тем не менее, его очень сложно выложить, чтобы не исказить рисунок — с таким умеют работать только настоящие профессионалы. А вот практической пользы у него не так и много.

Чтобы сделать карбон, используют несколько способов

Выше мы рассмотрели, как делают карбоновые нити, а также поговорили о вариантах плетения, которые нужны, чтобы создать из них полотно. Дальше из карбона нужно сделать готовую объёмную деталь для современного автомобиля, велосипеда и так далее. Для этого используют три способа.

Прессование. Это чуть ли не самый простой способ создать деталь из карбона. В его рамках полотно выкладывают в специальную форму, а потом пропитывают эпоксидной или полиэфирной смолой. После этого лишнюю пропитку попросту вытесняют чем-то вроде пресса или используют для этого вакуумные машины. Когда смола застывает, получается необходимая деталь. Смола в этом случае должна пройти по дороге полимеризации. Чтобы ускорить этот процесс, можно использовать повышенный температурный режим. На выходе обычно получается полая деталь, которую называют листовым углепластиком.

Формование. Для этого способа работы с углеволокном понадобится макет готового изделия, который также называют матрицей. Её обычно делают из алебастра, гипса или монтажной пены. На неё накладывается пропитанное смолой полотно из карбона, а потом оно прокатывается специальными валиками, чтобы убрать весь воздух между материалом и заготовкой — это может происходить как в холодном состоянии, так и в горячем. После этого, как и в предыдущем случае, нужно дождаться, чтобы смола высохла. Затем готовое изделие можно отделять от заготовки и начинать сначала.

Намотка. Этот вариант работы с карбоновым волокном применяется только для создания труб и других аналогичных деталей. В данном случае оно всё так же пропитывается специальной смолой, а потом наматывается на заготовку соответствующей формы. Важно понимать, что и в этом случае, и в двух других, может быть не один слой волокна, а несколько. Как мы уже отмечали выше, если одновременно использовать карбон разного плетения, можно добиться оптимальных показателей по прочности, упругости и пластичности — это очень важно. Плюс ко всему, указанные операции обычно происходят не вручную, а на заводах в промышленных масштабах.

Немного технических особенностей для понимания карбона

Так как карбон делается из нескольких материалов (углеродное полотно в качестве основы и эпоксидная смола для связки), которые отличаются свойствами, он получается достаточно интересным и необычным по своим техническим характеристикам. Именно поэтому его и используют в суперкарах и не только.

Источник:
http://trashbox.ru/link/how-is-carbon-made

Десятка знаковых карбоновых авто

5 октября 2016

Первый карбоновый автомобиль, откровенно говоря, был убогим. Зато благодаря ему сегодня есть “углепластиковые” спорткары и пластмассовые машины, которые выживают при стычках лоб в лоб

С чего начиналось, каким был первый карбоновый автомобиль, и до чего все это докатилось — сейчас узнаешь все.

Soybean Car

Первая в мире машинка из пластика. Основное сырье производства — соя. Дата презентации — 13 августа 1941. В составе Soybean Car было полно и металлических деталей, но основа — таки карбон. Это снизило вес тачки почти на четверть.

Использовать пластик в автомобилестроении придумал Генри Форд. Он и смоделировал Soybean Car. К такой идее его подтолкнуло тяжелое время: весь металл и сырье выедала Вторая мировая.

Читайте также  Правильное движение при поворотах

Chevrolet Corvette (C1)

Образец 1953-го года выпуска. Первый пластиковый автомобиль, запущенный в серийное производство. Каркас сего “Шевролета“ был из металла. А вот кузов — из набиравшего в то время популярности стеклопластика. Хоть это и хорошая машина, с конвейера сошло всего 300 экземпляров.

ХАДИ-2

Экспериментировали с “пластиковыми“ технологиями и в “Совке“. В 1961-м студенты Харьковского автодорожного института построили экспериментальный образец авто из стеклопластика. Вес аппарата составил всего 500 кило. Это был прорыв в советском автомобилестроении.

Машинка, кстати, хоть и в переделанном виде, но до сих пор сохранилась: стоит там же, в “ХАДИ“, и каждый год выкатывается на церемонию посвящения первокурсников в студенты.

Trabant

Самый популярный пластиковый автомобиль в мире. Малолитражка (до 600 см³) с 26-ю “лошадями“ под капотом. Страна-производитель: ГДР. Годы производства: 1957-1991. Забавный факт: немцы Trabant производили, немцы над машиной и смеялись. Мол, это авто для всяких “унтерменши“, а рафинированные и дезодорированные расы (вроде арийцев) должны (и ездят) на достойных тачках вроде Mercedes, Audi, BMW, Porsche и т. д.

Bayer K67

Легендарный автомобиль, результат сотрудничества немецких компаний Bayer (гигант химической промышленности) и BMW. Эту машину с пластиковым кузовом показали в Дюссельдорффе в 1967-м. Дело было не на автошоу, а на выставке химической промышленности. Так Bayer’ы хотели всему миру похвастаться качеством своей пластмассы. И таки похвастались: они несколько раз разгоняли машину и демонстративно таранили ею стену. И после каждой лобовухи К67 оставалась в целости-сохранности, и даже почти без царапин.

Urbee Hybrid

Странный аппарат, большинство деталей которого (в том числе и кузов) напечатаны на 3D-принтере.

BMW i3

Первый в мире массовый серийный электрокар из углеродного волокна. Помимо выгодного топлива и маленького веса сей премиум-седан может похвастаться тем, что его карбоновый кузов очень устойчив к мелким повреждениям. Так что смело можешь царапать им все криво стоящие авто на парковке.

Официальный ролик с BMW i3, скачанный с не менее официального канала компании:

Alfa Romeo 4C

Современный двухместный итальянский спорткар с пластиковым кузовом. Последний весит смешные 63 кило, вся машина — 895 кг. Силовая: 1,75-литровый 4-цилиндровый турбобензиновый 240-сильный движок с крутящим моментом 350 Нм. Штампуют это чудо с 2013-го и по сей день.

Смотри, как Alfa Romeo 4C пытается уделать Tesla Model X P90D:

Машина из LEGO

Однажды парочка уж больно креативных инженеров (румын и австралиец) “пыхнули“, и решили построить машину из конструктора. И они таки сделали это. На производство пошло более 500 000 деталей. В качестве силовой установки использовали пневматический мотор (преобразовывает энергию сжатого воздуха в механическую работу).

Ё-мобиль

Российская “пташка“ с корпусом из пластика и полипропилена. Некоторые панели будут съемными: сможешь менять их после того, как снова с кем-то не разминешься на парковке. Улыбает название машины — Ё-мобиль. Автор идеи — явно человек с хорошим чувством юмора.

Источник:
http://mport.ua/tehnologii/techno/759959-plastik-na-kolesah-desjatka-znakovyh-karbonovyh-avto

Карбон, углеродное волокно, кованый карбон.

Истинные поклонники тюнинга, для которых внешний вид автомобиля не на последнем месте, хорошо знают о материалах применяемых для внешнего и внутреннего стайлинга.

Один из самых интересных и известных эффектных материалов 21 века, применяемый в тюнинге, является углеволокно или другим словом карбон.

На сайте представлено большое множество различных обзоров проектов от мировых тюнинг-ателье, в которых применяется данный материал. BMW 8 серии от AC Schnitzer, Mercedes-AMG G63 от LUMMA Design, Maserati Levante от Larte Design.

Итак, что же такое карбон? Давайте разбираться!

Что такое углеродное волокно и карбон?

Слово «карбон» пришло в русский язык из-за рубежа. Оно происходит от английского слова carbon, по-русски – сажа, углерод и технического термина carbon fiber, в переводе – углеродное волокно.

Углеродное волокно — это материал, состоящий из тончайших нитей диаметром от 5 до 15 микрометров, образованных преимущественно атомами углерода. Сами атомы углерода объединены в микрокристаллы, выровненные параллельно друг другу. Такая схема придает волокну высокую прочность на растяжение и маленький вес.

Карбон – это общее наименование группы композитных материалов, получаемых путём запекания углеродного волокна при высокой температуре в матрице из полимерных смол. В процессе полимеризации синтетические смолы, армированные высокопрочными углеродными нитями, превращаются в материалы, обладающие уникальными техническими характеристиками и эксплуатационными свойствами.

В мире существует несколько крупных заводов, производящие карбон. Венгерский Zoltek, американский Cytek, немецкий Hexcel и три японских завода – Toray, Mitsubishi и Toho. В 2015 году открыли завод по производству углеродного волокна и в России, в городе Елабуга. Строительство такого завода стало важным шагом в реализации программы импортозамещения.
Благодаря появившимся на рынке материалов российских производителей, помимо аэрокосмической отрасли и военных предприятий, карбоном заинтересовались и другие отрасли промышленности. Карбон стали активно использовать в автомобилестроении, дизайне интерьеров, производстве спортивного инвентаря и других сферах.

История карбона в автоспорте.

В автоспорт карбон пришёл в 1976 году. Британская компания McLaren стала использовать углеволоконный композит на своих спортивных автомобилях, делая отдельные детали для них. В 1981 году на трассу вышел McLaren MP4, ставший первым в истории Формулы 1 с полностью карбоновым монококом. Однако в те года технологи из автоспорта не имели малейшего понятия, как сделать самим такой монокок. Поэтому не разрушаемую капсулу для McLaren произвела американская компания Hercules Aerospace, обладающая богатым опытом военно-космических разработок. В сегодняшние дни практически все ведущие команды Формулы-1 имеют собственное производство деталей из карбона.

Преимущества и недостатки карбона.

Карбон – это не только уникальный материал для тюнинга, но и хороший способ сделать конструкцию автомобиля намного легче и прочнее. Его применяют в автомобилестроении уже много лет. И с каждым годом сфера применения данного материала расширяется. Но этот материал, также имеет свои преимущества и недостатки.

Преимущества:

  • Высокая прочность на растяжении;
  • маленький вес;
  • минимальная подверженность коррозии;
  • отличная ударопрочность;
  • ремонтопригодность;
  • близкий к нулю коэффициент теплового расширения;
  • очень большой срок службы;
  • хорошие экологические свойства.

Недостатки:

  • Высокая стоимость;
  • уязвимость к точечным ударам;
  • уязвимость к солнечным лучам, если не предпринять мер по защите от прямого воздействия.

Что такое кованый карбон?

Кованый карбон (forged carbon) – самый новый и перспективный углеродистый материал, который по прочности превосходит сталь. В автомобильную индустрию кованый карбон попал из аэрокосмической отрасли. Исходным материалом для его создания являются тонкие переплетенные нити из резины и углеродного волокна.

Источник:
http://4k-tuning.ru/carbon-forged/